Мы, как потребители, крайне редко задумываемся над тем, как создаются продукты, товары, которые делают нашу жизнь, быт проще, чище, интереснее, вкуснее и т.д.

На просторах интернета можно без особого труда найти видеоролики, рассказывающие о производителях различных товаров, о том, каким образом выстроены процессы производства.

Сегодня речь пойдет о процессе, без которого производство невозможно представить, но потребитель зачастую даже не задумывается об этом. Мы поговорим о процессе планирования производства, а именно, о формировании детального плана-графика, и тех задачах, которые находятся в зоне ответственности специалистов по планированию. С какой целью? Чтобы понять, какой большой объем работы сосредотачивается зачастую на одном специалисте, и какие возможности существуют, чтобы ему помочь.

Цель статьи

Цель данной статьи хотя бы в сжатом варианте рассказать о том, из каких шагов состоит построение графика производства и какой труд стоит за красивой картинкой в виде очереди ПЗ на диаграмме Ганта.

Главное, если вы выбираете идти в историю с внедрением модуля автоматического планирования, помнить, что данный продукт не заменяет специалиста по планированию, а является более продвинутым инструментом планирования, чем формирование графика в Excel, и учитывает пожелания и требования тех, кто непосредственно выполняет свои обязанности в нем.

С чего начинается планирование производства

Опустим часть, в которой мы анализируем потребности рынка, формируем спрос и рассчитываем основной план производства (объемно-календарное планирование / Master Production Schedule), определяющий количество каждого изготавливаемого продукта в определенный временной период (например: неделя, месяц).

Таким образом, на входе у нас уже есть перечень продуктов, объем, который нам необходимо произвести за определенный промежуток времени (например, месяц). Назовем этот объем – потребность в производстве. Задача – адаптировать эти объемы в исполнимую производственную программу, то есть передать задание на производство в виде «process order» или производственного заказа (далее по тексту ПЗ), конкретного продукта на рабочем центре в четко определенные даты и время начала и окончания, в определенном количестве, с указанием перечня сырья и материалов, которые необходимы для его производства.

Для получения ПЗ необходимо выполнить процедуру разузлования, то есть «попилить» объем на месяц на части, на партии. Это первый шаг, в рамках которого необходимо выполнить расчет по определенным в компании правилам. Деление потребности может выполняться по-разному, например, по фиксированному объему партии (один из простых вариантов). Или с учетом минимального и максимального значения партии, действующих в определенный момент времени для сочетания рецептур – рабочий центр. Этот вариант является более сложным, так как уже на этапе создания ПЗ без присвоения конкретной даты нам необходимо понимать на каком рабочем центре и на какой рецептуре может быть запланировано производство.

Переходим к формированию производственной программы или графика производства

Производственная программа может быть представлена в различных вариантах, наиболее популярными являются – диаграмма Ганта и табличная форма последовательности ПЗ на рабочих центрах. Говоря о диаграмме Ганта, до сих пор, наиболее популярным инструментом для ее отображения остается Excel. Что это означает? Построение последовательности ПЗ выполняется вручную, без какой-либо автоматизации, заливкой ячейки определенным цветом и размещения в ней мелкого текста или комментария. Некоторые компании возвращаются к формату Excel по причине ухода с рынка импортных решений для построения детального расписания и невозможности поддерживать их работоспособность, некоторые не решаются перейти по причинам недоверия к таким решениям, их стоимости, неготовности инфраструктуры компании и просто веры в то, что ничто и никто лучше, чем человек, специалист, не сможет сформировать идеальное расписание для производства. Для некоторых такой вариант является промежуточным в силу параллельно работы на собственным решением, на разработку которого могут уйти минимум несколько лет.

Рассмотрим вариант формирования плана – вручную

Когда специалист по планированию приступает к построению графика у него должна быть информация: о текущем положении дел на производстве, что сейчас нарабатывается и когда планируется завершение, о графике работы производства на ближайший планируемый месяц и более, о количестве доступного персонала, о графике технического обслуживания и планируемых остановах, о возможных тестах, для которых необходимы производственные мощности, с учетом графика работы заинтересованного в тестах персонала, об ограничениях по поставкам сырья и материалов, об ограничениях в документации и срокам действия рецептур, о маркетинговых мероприятиях и коммерческих приоритетах по отгрузками и последующим продажам. Чаще всего такая информация поступает по электронной почте или размещается в папке на диске в виде Excel или Word документа с общим доступом.

Вторым шагом после разузлования является выбор первого ПЗ для размещения на рабочем центре. Из перечня ПЗ для планирования специалист может выбрать тот, что сократит время переналадки после того ПЗ, который сейчас в работе на производстве. При этом важно понимать, что правила построения последовательности ПЗ на каждом предприятии могут отличаться. Параллельно необходимо проверить наличие информации о коммерческих приоритетах по каждой потребности. Зачастую коммерческий приоритет может иметь более высокое значение, чем подбор минимальной переналадки. Далее выполняется проверка действующей рецептуры, на основании которой проходит проверка обеспеченности ПЗ сырьем и материалами, а если первым планируется ПЗ на готовый продукт, то проверка возможности наработки полуфабриката в срок до даты начала производства готового продукта и обеспеченность сырьем и материалами этого полуфабриката. И последним шагом выполняется расчет продолжительности ПЗ и проверка доступного места на рабочем центре для размещения.

При размещении ПЗ на рабочем центре в случае планирования полного цикла производства – полуфабриката и готового продукта необходимо учитывать ряд производственных параметров, таких как срок годности полуфабриката, время транспортировки сырья и материалов/ полуфабрикатов между цехами, время, в течение которого полуфабрикат должен достичь нужных физико-химических показателей, прежде чем быть расфасованным/ упакованным, и другие ограничения.

Таким образом, шаг за шагом специалисту по планированию необходимо разместить все ПЗ на рабочих центрах для обеспечения потребностей производства, учитывая вводные, которые он получает перед началом построения графика.

Можете представить какое количество времени это занимает, например, если необходимо сформировать производственную программу хотя бы из 100 ПЗ?

Есть ли риск не учесть что-либо при построении графика вручную? Безусловно.

Какое бы количество напоминаний, страниц в блокнотах, подсказках на стикерах не было, человеческая ошибка всегда имеет место быть. И не факт, что выявлена она будет до того, как производство возьмет ПЗ в работу.

Теперь поговорим об автоматизированном формировании плана производства

Когда речь заходит про системы автоматического планирования мы говорим о том, что человеческая ошибка в этом случае сводится к минимуму, во-первых, из-за возможности ведения/ интеграции нормативно-справочной информации, параметров производства, отсутствующих в ERP системах, графика технического обслуживания и необходимых остановов, бронирования конкретных временных слотов под проведение тестирования. Во-вторых, автоматическое планирование заменяет ручное формирование очереди ПЗ на рабочих центрах, оставляя при этом возможность, в случае необходимости, редактирования вручную плановиком сформированной очереди. В-третьих, такие системы подсказывают плановику на что обратить внимание – ПЗ, не обеспеченный сырьем и материалами, ПЗ, который необходимо поставить раньше, чтобы успеть в срок, ПЗ, для которого не хватает оснастки, потому что необходимо учитывать, например, количество доступных форматных частей на рабочем центре.

Особенностью таких систем является высокая адаптивность к тому, как выстроены процессы планирования на предприятии, например:

·        Есть ERP система с НСИ – через интеграции настраивается получение данных, нет ERP системы – ведение НСИ возможно в интерфейсах систем.

·        ОКП выполняется в Excel – результаты планирования могут быть загружены в отдельный интерфейс, далее все вычисления и планирование ПЗ выполняется уже непосредственно в системах.

·        Нет потребности/ желания/ необходимости планировать в автоматическом режиме – доступен режим ручного планирования, когда специалист по планированию сам выстраивает очереди из ПЗ на рабочем центре.

·        Может быть и ситуация наоборот – не хочется лишний раз корректировать очередь ПЗ, в этом случае доступно автоматическое формирование очереди из ПЗ на рабочих центрах.

·        При отсутствии системы учета графиков технического обслуживания такие системы предлагают отдельные интерфейсы.

Буду рада обсудить ваши вопросы и идеи в комментариях!

Рената Луконина

Владелец продукта Графикование производства, Knowledge Space